符合:GMP、QS、 HACCP要求
不锈钢304/316L材质
喂料型方口螺杆泵
单螺杄泵是一种内啮合的密闭式螺杄泵,属转子式容积泵。
螺杄泵对介质的适应性强,流动平稳,压力脉动小,自吸能力高。
螺杆泵是利用螺杆的回转来吸排液体。中间螺杆为主动螺杆，由原动机带动回转，两边的螺杆为从动螺杆，随主动螺杆作反向旋转。主动和从动螺杆的螺纹均为双头螺纹。由于各螺杆的相互啮合和螺杆与衬筒内壁的紧密配合，在泵的吸入口和排出口之间，形成一个或多个密封空间。随着螺杆的转动和啮合，在泵的吸入端不断形成密封空间，将吸入室中的液体封入其中，并自吸入室沿螺杆轴向连续地推移至排出端，将封闭在各空间中的液体不断排出，犹如一螺母在螺纹回转时被不断向前推进的情形那样，这就是螺杆泵的基本工作原理。
螺杆泵的特点：
1. 定子与转子接触的螺旋封线将吸入腔与排出腔完全分开，使泵具有阀门一样的隔断作用；
2. 可实现液、气、固体的多相混合输送；
3. 泵内流体流动时容积不发生变化，没有湍流搅动和脉动；
4. 弹性定子形成的容积腔能有效地降低输送含固体颗粒介质时的磨耗；
5. 输入介质粘度可达 50,000Mpa · s 含固量可达 50% ；
6. 流量与转速成正比，借助调速器可实现流量的自动调节，可正反向输送。
螺杆泵具有以下优点：
● 与离心泵相比，螺杆泵无需安装阀门，流量是稳定的线性流动；
● 与柱塞泵相比，螺杆泵自吸能力强、吸入高度更高；
● 与隔膜泵相比，螺杆泵可输送各种混合杂质，如含有气体和固体颗粒或纤维的介质，也可输送各种腐蚀性物质；
● 与齿轮泵相比，螺杆泵可输送高粘度的物质；
● 与柱塞泵，隔膜泵及齿轮泵不同的是，螺杆泵可用于药剂填充和计量。
螺杆泵属推进式容积泵，主要部件是转子和定子。转子是一个大导程，大齿高和较小螺旋内径的螺杆，定子是与之相配的双头螺线和螺套，这样在转子和定子间形成储存介质的空间。当转子在定子内运转时，介质沿轴向由吸入端向排出运动。
从下述工作原理可以看出螺杆泵有以下优点：
1. 压力和流量范围广。压力约在3.4-340 千克力/cm 2 ，流量可达18600cm3/ 分；
2 . 可运送液体的种类和粘度范围宽广；
3 . 因为泵内的回转部件惯性力较低，故可使用很高的转速；
4 . 吸入性能好，具有自吸能力；
5 . 流量均匀连续，振动小，噪音低；
6 . 与其它回转泵相比，对进入的气体和污物不太敏感；
7 . 结构坚实，安装保养容易。
螺杆泵的缺点是，螺杆的加工和装配要求较高；泵的性能对液体的粘度变化比较敏感。
常见问题及解决方式
1. 螺杆泵不动
可能原因：转子、定子配合过紧；电压太低；介质粘度过高。
解决方法：借助工具和人力将泵转动几圈；调压；稀释料液。
2. 螺杆泵不出液
可能原因：旋转方向不对；吸入管有问题；介质粘度过高；转、定子损坏或传动部件损坏；泵内异物堵塞。
解决方法：调整旋转方向；检查是否有泄露，打开进出口阀门；稀释料液；检查更换损坏的部件排除异物。
3. 流量不足
可能原因：管路泄露；阀门未全部打开或局部堵塞；转速太低；转、定子磨损。
解决方法：检查和修理管路；打开全部闸门、排除堵塞物；调整转速；更换损坏另件。
4. 压力不足
可能原因：转子、定子磨损。
解决方法：更换转子、定子
5. 电机过热
可能原因：电机故障；出口压力过高，电机超载；电机轴承损坏。
解决方法：检查电机并排除其故障；改变出口阀门开度调节压力；更换损坏件。
6. 流量压力急剧下降
可能原因：管路突然堵塞或泄露；定子磨损严重；液体粘度突然改变；电压突然下降。
解决方法：排除堵塞或密封管路；更换定子橡胶；改变液体粘度或电机功率；调压。
7. 轴密封处大量泄露液体
可能原因：软填料磨损。
解决方法：压紧或更换填料。
安装说明
● 注意电机转向，防止逆转。
● 应在出液口前安装一段长度略大于定子的易拆卸管线，以利于更换定子。
● 保持泵的进口在垂直方向，出口在水平方向，这样可使密封在负压状态工作，减小密封腔的压力。
旋向：从出口方向看逆时针旋转。管道应设支撑点，因泵的进出口法兰（管道）无法承受管道重量。
● 管道在安装前必须清洗干净，防止异物损坏定子和转子，造成堵塞。
● 管道的通径应尽量与泵的通径匹配，过小的入口管径会造成泵的供料不足，进而影响泵的排出量和输出压力，严重时会引起管线的震动、引起定子的早期损坏。而过小的出口管径则会造成出口压力的损失。
● 对于采用机械密封的轴封，应注意加入清水、润滑油或其他冷却液。
对于单端密封的轴封，若输送的介质为粘稠、易固化结晶的介质，则应在泵停止工作后清洗机械密封，以确保机械密封的正常工作。密封盒的两侧各有一个英制的管螺纹接口，还随机配有一件出口节流接头，将循环液的入口管线直接接入密封盒。而在其出口侧接入出口节流接头（它对于在密封适应性盒内保持一定的压力是至关重要的），然后再与出口管线相连接。开机时，应先启动循环液，后启动泵；停机时应先停止泵的运转，后关闭循环液。
